半鋼軋輥的常規(guī)制造方法為整體鑄造，金屬收得率低，合金用量大。由于半鋼材質(zhì)液固相線間隔較寬，采用常規(guī)法整體鑄造大直徑半鋼軋輥，鑄態(tài)組織中易得到粗大枝晶及形成成分偏析，而且當(dāng)碳含量較高時(shí)，沿晶界形成嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物，惡化了軋輥的韌性和抗熱疲勞性能。為了提高軋輥性能，必須進(jìn)行復(fù)雜的熱處理，典型熱處理工藝為：高溫?cái)U(kuò)散退火+球化退火+噴霧淬火+回火。

       上述工藝周期長，技術(shù)難度大，制造成本也很高。為了獲得最好的熱處理效果，防止產(chǎn)生裂紋及斷輥，半鋼軋輥必須進(jìn)行熱裝窯，即澆注后在軋輥溫度降至650℃前，開箱清理，裝窯處理。如果采用傳統(tǒng)的底注工藝，則開箱淸理時(shí)間過長，軋輥溫度降低過快，不利于軋輥的熱處理。采用頂注工藝澆注半鋼軋輥，操作簡便，有利于軋輥熱裝窯。澆注過程中，采用漂珠砂制作的保溫冒口套，其冒口保溫性能提高，軋輥呈順序凝固狀態(tài)，補(bǔ)縮效果良好，有利于降低冒口高度，節(jié)約澆注鋼水。

       此外，半鋼軋輥鑄造時(shí)，終脫氧對(duì)鋼液質(zhì)量影響較大。長期以來，多使用鋁餅在爐內(nèi)或鋼包中進(jìn)行鋼液的終脫氧，盡管起到了一些脫氧效果但鋁燒損較嚴(yán)重，其中危害最大的是產(chǎn)生硬而脆的氧化物夾雜。向鋼包吹氬氣（Ar)與喂鋁線可以有效地減少鋼液全氧含量，達(dá)到減少鋼中夾雜物含量的目的。減少夾雜物尺 寸，提高夾雜物在鋼中的彌散程度，也有利于延長半鋼軋輥的使用壽命。國內(nèi)某鋼廠在冶煉設(shè)備為8t電弧爐、鋼包容量的條件下，采用包頂吹A(chǔ)r、喂鋁線的工藝。由于氧含量的減少，鋼中氧化物夾雜也隨之減少。與此同時(shí)，夾雜物尺寸也明顯減小，吹A(chǔ)r喂線前夾雜物“最大"“最小”當(dāng)量直徑平均值分別為11.85和13.3，而吹A(chǔ)r喂線后降為7.09和2.12。原因在于鋼包吹A(chǔ)r與喂線可以有效地使鋼液中大型夾雜物有充分上浮和去除的機(jī)會(huì)，從而減小了夾雜物尺寸，使鋼液得到進(jìn)一步的凈化。

       近年來，將離心復(fù)合鑄造技術(shù)用于半鋼軋輥生產(chǎn)中，除了金屬收得率明顯提高外，還采用較廉價(jià)的鐵水填芯，可節(jié)約大量合金。鑄態(tài)組織明顯細(xì)化，只需對(duì)軋輥采用簡單的正火+回火熱處理工藝，即可滿足使用要求。某鋼鐵公司在1700mm熱軋機(jī)精軋前段F1-F3機(jī)架，采用離心復(fù)合鑄造半鋼軋輥，其壽命與常規(guī)法半鋼軋輥相當(dāng)，毫米軋制量為3800t，帶鋼生產(chǎn)成本可降低10%-20%。

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